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近日，沙钢永兴公司轧钢厂精轧短应力轧机导卫底座升级改造项目圆满收官，有效解决了长期困扰生产的设备瓶颈难题，更让两条线圆钢规格归并生产效率得到有效提升，为轧钢稳定高效生产注入了强劲动力。 精轧机组作为轧制流程的核心环节，其稳定性直接决定了最终产品的尺寸精度、表面质量和生产节奏。其中，导卫装置作为引导轧件精准进入轧辊的关键“咽喉”，其底座的稳固性至关重要。由于轧钢厂原先由两条产线生产的圆钢规格整合为一条产线生产，涉及的圆钢21个规格频繁切换，导致精轧短应力轧机导卫装拆次数激增。原有导卫固定键尺寸仅10毫米，难以承受高频次操作带来的冲击力，频繁出现导卫偏移现象。这不仅造成热停时间，影响生产进度，更因轧件稳定性不足导致产品尺寸精度波动，给质量管控带来风险。 
面对这一难题，轧钢厂迅速成立攻关小组，技术骨干扎根生产一线，连续跟踪导卫运行状态，精确测量键槽受力点与磨损数据，精准剖析问题根源，最终确定从材料强度和结构尺寸两个方面突破。他们选用高强度合金结构钢替代原有材料，将固定键尺寸增至25毫米，同时对键条端部及过渡圆进行特殊倒角和硬化处理，既增强了耐磨性，又降低了装配时的应力损伤。改进后的导卫底座经过试运行表现良好，导卫固定牢固无偏移，连续更换规格无打滑松动，轧件轧制稳定，每班可减少热停时间10分钟。 轧钢厂负责人表示，此次精轧短应力轧机导卫底座的升级改造，是公司深化设备精细化管理、以创新破难题、向细节要效益的成功实践。未来，轧钢厂将总结推广此次改造经验，深挖设备潜力，推动更多小改小革、技术创新项目的开展和落地，为生产提质增效、公司高质量发展提供强有力的支撑和保障。 |
