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159分厂不断扩展产品规格，丰富产品结构，使部分产品壁厚达到连轧机设计的下限。尤其是在轧制薄壁耐磨管时，由于其硬度大，温降快，轧机负载高、限动力大，脱管机扭矩大，经常发生“不脱棒”事故，严重影响生产顺行。为此，159分厂以问题为导向，成立攻关团队研发锥形芯棒，攻坚克难，不断突破，誓要解决这个技术难题。 
159分厂攻关团队查阅大量文献资料，论证特薄壁管轧制方法，分析特薄壁管“不脱棒”事故原因，针对脱棒间隙小的问题，自主设计锥形芯棒。测量荒管抱棒长度，确定锥形长度；科学分析荒管端部增厚趋势与芯棒锥度的影响；计算轧机壁厚补偿量，确定锥度直径；减少脱棒过程中芯棒与荒管内表面接触面积，增加脱棒间隙；调整芯棒冷却温度，解决石墨润滑效果差的问题；降低穿孔机转速，按数模要求控制毛管长度，减少穿孔机变形量，提高顶头、导板使用寿命。通过一系列有效措施，在轧制特薄壁管时，脱棒间隙有效增大，使限动力和脱管机扭矩明显减小。 经过现场实践证明，159分厂攻关团队成功研发锥形芯棒后，解决了“不脱棒”事故，能够满足特薄壁管现场生产需求，大幅降低不脱棒事故率。 自主设计的锥形芯棒在159分厂推行一年多，应用效果显著，并创造了可观的经济效益，同时推广到100机组投入使用，也有效避免了“不脱棒”事故，具有较强的借鉴和推广意义，荣获包钢（集团）公司“员工自主改善第十一阶段一等奖”。 |
